镇江一体化污水处理设备废水处理去除率性价比较高

2、影响A/O2工艺运行的进水水质因素及优化

　　对A/O2工艺运行来说，进水水质的管控尤为重要。A/O2工艺属于活性污泥法废水处理工艺，活性污泥对有害物质有一定的承受限度，超过这个限度，活性污泥就会被抑制，进而影响废水处理效率。A/O2工艺入曝气池污水中有害物质的质量浓度要求为：硫氰酸铵<22mg/L、矿物油<50mg/L、硫化物<50mg/L。

　　2.1 硫氰酸铵

　　硫氰酸铵本身有毒，在废水处理系统内分解时，化学需氧量较高，会产生有毒气体，对活性污泥影响较大。生产运行实践证明，A/O2工艺进水中硫氰酸铵质量浓度达到1.5g/L以上时，A/O2系统会受到较大程度的影响，需要尽可能降低进水硫氰酸铵浓度。

　　焦化厂产生硫氰酸铵多的工艺是采用HPF的脱硫工段，在脱硫过程中产生硫氰酸铵副盐，脱硫液中硫氰酸铵质量浓度一般在150g/L左右，以如此高的浓度进入A/O2系统，会对废水处理系统造成冲击，生产运行中，应严禁脱硫液进入A/O2工艺处理系统。在生产操作中需做好以下几点：

　　(1)控制脱硫系统的煤气夹带水进入脱硫系统。

　　(2)将脱硫系统发生事故时的溢液收集入脱硫系统。

　　(3)将雨季脱硫区域的积水及日常脱硫区域的地坪扫水收集入脱硫系统。

　　2.2 矿物油

　　废水处理系统来水剩余氨水包括配煤水分、炼焦化合水、粗苯分离水、地坪扫水等，在冷凝工段，与焦油分离后，经过剩余氨水罐沉淀、除焦油器除油、蒸氨塔除油后，蒸氨废水中矿物油一般能满足A/O2工艺处理要求。

　　A/O2工艺进水中矿物油含量高，一般是粗苯系统洗油进入冷凝工段造成的。洗油密度在1.03×103kg/m3~1.06×103kg/m3，与剩余氨水密度相差不大，进入剩余氨水系统后，不容易实现分离，会造成进入生化系统的废水矿物油含量超标，进而影响生化运行。

　　洗油进入剩余氨水造成生化进水矿物油含量超标的原因有以下几种：

　　(1)粗苯系统洗油打入冷凝工段。为了降低洗油对生化系统的影响，粗苯系统的洗油应尽可能不打入冷凝工段。洗油必须打入冷凝工段时，应采用少量、多次的方法。

　　(2)终冷塔阻力高，使用洗油冲洗终冷塔后，废油打入冷凝工段。

　　生化进水矿物油质量浓度一般要求小于50mg/L[2]，实际运行中，控制矿物油质量浓度小于250mg/L，以保证生化系统能正常运行。

　　2.3 硫化物

　　废水处理A/O2工艺进水中硫化物含量高时，A池水面出现硫泡沫，好氧池污泥中出现淡黄色小颗粒、污泥松散，降解COD能力差。

　　若脱硫运行效果不好，脱硫塔后煤气中硫化氢含量较高，煤气中的硫化物在终冷塔、粗苯分离水中富集，进入冷凝工段，终造成生化进水硫化物超标。脱硫工段的稳定运行，对降低生化进水硫化物含量是有利的。

　　A/O2工艺进水硫化物质量浓度一般要求小于50mg/L，生产实践证明，蒸氨废水硫化物质量浓度小于90mg/L时，对生化运行不会造成影响。当蒸氨废水硫化物质量浓度大于90mg/L时，根据蒸氨废水量及硫化物浓度，在生化系统气浮池进水口投加相应量的硫酸亚铁，能消除硫化物超标的影响。硫化物去除反应为S2-+FeSO4=FeS↓+SO42-。

　　2.4 NH3-N

　　在废水生物处理中，一般按BOD(55日生化需氧量)计算氮的需要量，若按BOD5与NH3-N质量浓度之比为100∶5来调节NH3-N浓度，则能满足微生物对氮的要求。实际运行中，不方便检测BOD5，根据进水COD浓度调节进水NH3-N浓度也是可行的。经过化验，A/O2工艺进水BOD5占COD的34%~36%，结合生产运行，按进水COD与NH3-N质量浓度之比为(40~60)∶1来调节NH3-N浓度，能满足A/O2工艺运行需要，且不会因为NH3-N过高而造成废水处理费用增加。

　　随着我国环境管理政策和污水排放标准的日益严格，废水零排放工艺已成为废水深度处理与回用的主要发展方向。钢铁行业是我国水资源利用的耗水大户，吨钢新水消耗、工业水的重复利用率等耗水指标将成为钢铁企业可持续发展的重要环境影响评价指标。近年来，对钢铁企业排水指标提出了更严格的标准，并且对废水排放总量进行严格控制。冷轧废水污染物种类繁多，处理难度大且处理后出水水质要求非常高，国内一线钢铁企业已开始摸索冷轧废水零排放技术方案，实现真正意义上的冷轧废水零排放。

　　1、废水零排放技术

　　目前，国内零排放的主流工艺为膜法和热法。热法的主要包括多级闪蒸、多效蒸发和压气蒸馏。膜法包括：高压反渗透、碟管反渗透、电渗析(离子交换膜)、正渗透等。单独采用热法，能达到“零排放”的目的，但设备投资巨大且运行费用较高。采用“膜法+热法”的组合工艺，可将废水浓缩至30-40倍，成为超高盐废水再经过热法处理，达到废水的零排放。不仅大程度的降低了投资成本，减少了能源消耗，又合理利用了一部分水资源。而膜法对进水水质要求较高，零排放技术可分为三个阶段：预处理阶段、膜处理阶段、蒸发结晶阶段。

　　零排放新技术如下：

　　1.1 碟管式反渗透(DTRO)

　　碟管式反渗透属于特种反渗透膜元件，专门用来处理污染物浓度较高的废水，早使用于垃圾渗滤液。核心是碟片式膜片、导流盘、O型橡胶垫圈、中心拉杆和耐压套管所组成的膜柱。进水通过导流通道进入底部导流盘中，并快速流经膜片，并转到另一膜片，在膜表面形成切向流过滤，浓缩液后从进料端法兰处流出，透过液通过中心收集管排出，浓缩液与透过液被导流盘上的O型密封圈隔离。碟管式反渗透具有通道宽、流程短、高速湍流过滤的特点，膜元件不易结垢污染、清洗周期长、使用寿命。

　　1.2 电渗析(ED)

　　电渗析技术是在外加直流电场的驱动下，利用离子交换膜的选择透过性，阴、阳离子分别向阳极和阴极移动，从而实现溶液淡化、浓缩、精制或纯化等目的。电渗析反应器是由多层浓缩隔室和淡化隔室交替组成的，通过隔板边缘特设的孔道，分别将各浓淡隔室的水流汇集成浓水和淡水系统，从而达到脱盐的目的。电渗析对悬浮物、油及硬度等较敏感，对COD、SiO2耐受性较高，电渗析脱盐率较低，淡水需回到前端单元进行除盐，且电渗析对有机物没有截留效果，淡水需进行氧化降解有机物。浓水结晶盐纯度高，适用于有分盐场所。

　　1.3 机械式蒸汽再压缩技术(MVR)

　　机械式蒸汽再压缩的原理是低温位的蒸汽经压缩机压缩，温度和压力提高，热焓增加，进入换热器与物料进行换热，充分利用了蒸汽的潜热，达到节能效果，蒸发过程不需补充蒸汽。蒸发过程中，废水中污染物容易附着在管束内表面，影响换热效率，需要定期维护清洗。

　　2、冷轧废水零排放技术方案

　　2.1 预处理阶段

　　由于冷轧终排放废水主要污染物为CODcr、石油类、总铁及硬度。终排放废水经沉淀过滤工艺后，增加氧化处理工艺，如臭氧氧化、电氧化等，尽可能的降低废水中的有机物，保证后续膜处理系统运行。

　　根据废水中硬度的种类及浓度的不同，选择不同的软化工艺，冷轧废水硬度较高，一般需要采用二级软化，药剂软化和离子交换树脂软化。药剂软化方法较为简单，即为简单的混凝沉淀工艺，根据废水碱度不同，采用氢氧化钠-纯碱软化法或石灰-纯碱方法。软化出水总硬度一般为50-80mg/L。离子交换树脂软化工艺用于去除水中钙离子、镁离子，使水中不易形成碳酸盐垢及硫酸盐垢，从而获得软化水。一般能将废水中的总硬度降至1mg/L之下。为满足离子交换树脂的进水要求，软化沉淀出水需增加过滤器及超滤装置，去除废水中悬浮物、胶体及大颗粒污染物。